（一）输送机各部件的名称

带式输送机的各个部件如下图,这些部件如能经常保持正常状态,就能延长输送带的使用寿命。

但是实际生产中,这些部件未必都能经常保持完好,因此经常引起输送带过早地损坏,但人们却往往误认为这是由于输送带本身质量不好造成的。

（二）输送带的定期检查和保养

如能按下述方法要求定期检查与保养,运行中的输送带提供长久的使用寿命。a)承载点:承载点是输送带易损坏的部位,带速以及对输送带运行有关的物料块度,冲击力和承载运行的方向都是应注意的重要因素。装料斜槽接收端的宽度应足够大。

在输送带运行方冋成夹角点上装载物料只会加剧胶带表面的磨损,物料在对胶带的冲击,偏离中心的加料,会使胶带沿着旋转的托辊向另一边上爬而跑偏,导致胶带边缘损坏。如下图:

对比重大,棱角尖锐的物料,在快速运行的胶带上缓慢移动,也会划破和磨损带面,减少这种磨损的一般方法是,先把粉状物料放入胶带,接着再装入大块物料,这样粉状物料就起着缓冲垫的作用,从而保护了胶带。

在进料溜槽处设置一定间距的筛条,细碎物料通过筛条的缝隙先落到胶带上形成个垫层,大块物料经过筛条降速后,缓慢地落到垫层上,这样就减少了物料对胶带的冲击。如下图:

以上办法对装载点缓冲托辊和机架来说起到了辅助缓冲作用。因此,必须经常对这些装置进行维护以保持筛条完好整齐。

导料槽亦是胶带表面磨损原因,它越是靠近胶带磨损就越厉害。无论有无物料,导料槽都不能与胶带接触,在胶带进行方向上,全部导料槽底部边缘与胶带间应有定的间隙,能容得下细碎的物料,从而使胶带运行阻力小些。通常在导料槽下部边缘装上橡胶材料作成的挡边,这样可限制和减少粉状物料在导料槽下部边缘溢岀,当橡胶挡边用坏时,应及时更换。如下图:

在装载点，装置的固定部分与胶带表面不应出现接触，也不容许物料在溜槽或导 料槽内卡住。

(B)清洁：必须实行特别的保护以保持所有辊筒和托辊的表面清洁，在设备上如 有物料堆积及油污、油垢等都会对运行和带子本身具有破坏性影响。保持返回辊筒和 缓冲辊筒清洁要求带子进入返回运行时是清洁的。

输送带清洁装置一般多使用刮板式、旋转刷式、螺旋滚式及水清洗式等。它们是 输送机装备附件中重要的附件之一。这些装置可以避免许多发生于输送带上而不应 有的事故。清洁装置安装方法适宜，维护管理得当就会百分之百地发挥作用。相反， 就会损伤输送带。因此应充分注意，经常检查，保持完善，各种清洁装置。

如图（a—h)：

(C)辊筒：所有辊筒都应该转动灵活。辊简直径选择不当，对带子使用寿命有不 良影响f如果辊筒上有许多附着物，就会导致输送带跑偏，盖胶异常磨损和带芯局部 疲劳甚至破裂。因此应经常检查及时清除。

驱动辊筒包胶护套是为了改进磨擦系数降低侧张力，减少湿条件下引起的打滑， 防止物料堆积。胶套开槽改进套上和带子上的清洁作用，延长辊筒寿命。当辊筒外包 胶套异常磨损时，应尽快更换。

(D)上、下托辊：应严格遵守托辊的管理及涂黄油的规定。这样做可以保护输送 带，减少施加于输送带的张力。检查托辊时，应清除附在托辊表面上的异物，特别是 注意下托辊，附着物有时会导致输送带跑偏，造成带边损伤。同样损坏了的和不转动 的托辊会导致带子的局部磨损及跑偏。因此，损坏了的和经修理不转动的托辊，就必 须及时更换新托辊。

注：油不能过量，一旦过量，漏到输送带上的黄油和润滑油就会使不耐油的橡胶 变软膨胀脱层剥落。

上托辊的位置不同及倾斜弯曲部位（曲率半径)设置不当，会使带子产生异常屈挠 疲劳，从而使带子背面磨损及纵裂，引起皱纹◊托辊隆起时，往往会使带子在运行中 浮动而洒落被运物料，导致带子损伤，所以必须及时校正。如能进行定期检查管理， 可以防止事故发生，这样不仅能合理使用输送带，也同时减少托辊的消耗，降低能 耗，降低成本。

(E)张紧装置：检查张紧装置能否动作，行程大小，导向架滑动状况是否良好， 定期向导向架注油。行程不足，会导致张紧装置完全降落。检查张紧力大小是否合 适，张力过大，加快输送带疲劳，从而增大输送带的伸长率，导致不得不将输送 带剪短。张力过小.带子在驱动辊筒部位打滑，或増大带子在托辊间的屈挠，两样加 快带子磨损。因此，应及时校正平衡重位置和小距离。同时还应检查在张紧装置上 设置的防止物料落入的盖板，金属网或筒罩是否完善，发挥防护作用。

(F)输送带：定期检查输送带本身故障并及时处理，是防止发生意外事故和提高 带子使用寿命的重要措施，输送带的检查包括上下表面损伤，带边损伤，带芯骨架损 伤和接头，首先应检查的是接头部位，看是否有脱扣、开胶、分层、开口、位移、偏 斜等现象。发现的破损现象即使较小，也应在未扩大之前尽早的进行简单的部分修 补，当破损相当大时，应立即停车进行彻底修补，或者先进行紧急修补，再尽快的进 行大修，破损严重则必须更换。

(三)输送带在使用中出现的故障,原因及对策

（a）输送带在输送机某一部位单方向跑偏

Ⅰ.输送架弯曲所致。应挂线检查弯曲,调整直线度和水平度Ⅱ!.跑偏部位以前的几个托辊与输送带运行方向不垂直所致,需把输送带跑偏侧的托辊端向输送带运行方向倾斜

Ⅲ.托辊上有块状附着物所致。需搞好保养,并安装刮板及其它清扫装置。

Ⅳ,托辊转运不良所致。需搞好保养,加强润滑,若托辊螺栓松动,应拧紧V.尾部或头部托辊的中心偏,或者在带辊筒上有块状附着物。要调整带轮中心,安装刮板,去掉块状附着物

Ⅵ.投料装置不适合所致。需校正投料装置的位置。

(b)输送带的特定部位在机体全长范围上跑偏Ⅰ.输送带接头处直线度不足所致。应修理接头,改善接头附近带体直线度Ⅱ1.输送带本身直线度不足所致,输送带局部有轻微直线度不足现象时,一般是负

载运转数日适应后即能自行校正;少数情况下,需要修正或修理输送带;需要使用自动调中心辊,在靠近尾部辊筒返回一侧安装,以使物料在中央部位运载

（c）输送带全体跑偏

I.输送带机架弯曲所致,应检查调整输送机全长范围的直线度和水平度Ⅱ.物料装载位置不正所致,即物料块在输送带上左右不均,重量不平衡,应改进投料装置。

Ⅲl有时跑偏,有时不跑偏,这多半是由于从一侧刮来的风所影响的。应安装防风罩和自调中心辊。

Ⅳ.一侧托下降所致。应把左右托辊调到一个高度。

（d）输送带运行不平稳,即不固定跑偏。输送带太硬,以致使用初期成槽性不好导致

跑偏,一般是使用数日之后即能清除:若使用长时间仍有此现象,则应安装自动调中心

辊,不可调正时需要更换输送带。

（e）上盖胶出现划伤,撕裂,剥离,异常磨损等现象。

I.挡板的长度不足所致,应将挡板长度调整放长,直到输送带上的物料稳定为止

Ⅱ.挡板开度不足所致。挡板开度应该是输送带宽度的2/33/4,块状物料时应

窄一些。档板是对着运行方向呈扇形,并能调整开度大小Ⅲ.输送带和挡板间隔不合适。先把挡板的输送带运行方向一侧与输送带相接触,之后慢慢加大间隔到适当的位置,以堿少挡板对输送带的啃伤。

Ⅳ.挡板的材质不合适所致。挡板材质过硬,或者使用旧输送带而帆布露出,以

致直接与输送带接触,应更换成合适的橡胶挡板。

Ⅴ.投料方向不合适,即物料落下的方向与输送带运行方向不同,以致产生横向力,使输送带跑偏或受损伤。应调整投料方冋。

Ⅵ.物料的投料角度和落差不合适所致。应减少角度,使物料落在输送带上不弹跳。落差大而输送带受到很大冲击时,应加补铁板、铁棍、链条等,以減小投料时的

速度。

Ⅶ。物料的投放速度不对所致。由于物料的投放速度和输送带的速度调整得不好,物料落在输送带上的瞬间打滑,由此磨损上盖胶时,要调整投料速度,使之与输送带速度一致。

Ⅷ.返回辊不干净,不转动或没调整好,由此上盖胶全长发生异常磨损,应采用

如下方法:安装清扫器;清洗输送带;在返回辊上安装橡皮套;修理或更换返回辊。

(f）下盖胶严重磨损

Ⅰ.输送带在驱动辊筒上打滑所致,应检查张力是否正常,并适当加大张力。另外,为了防止打滑,在驱动辊筒上安装橡皮套或使用压紧辊筒来增大包角。

Ⅱ.成槽托辊过于倾斜所致,应加以调整使之与输送带方向成直角,误差不要超过2度。

Ⅲ.托辊转动不良所致。应搞好维修,加强润滑。Ⅳ托辊及辊筒表面状态不良所致。托辊和辊筒破损,有附着物,或者胶面带轮上的螺钉突岀时,要进行修理,还要安装清除附着物的挡板。

(g)输送带的边缘损伤

Ⅰ.输送带边胶在辊筒上或其附近打折或者弯曲所致。首先要检查输送带是否跑偏,并进行修理,加大机体横方向余量。

Ⅱ.头部辊筒前的第一成槽托辊离头部辊筒过近或过高所至,需要调整托辊位置

(h)输送带伸长过大。这是张力过大所引起的。

Ⅰ.不改变输送量而加大输送带速度;

Ⅱ.用同一速度,但减少输送量;

Ⅲ.使托辊转动良好,尽量减少输送带运行时的负荷;

Ⅳ.尽量减少张紧负荷;

V,用胶面辊筒或增加包角,以改善驱动效率,减少张力。

(i)输送带的带芯受损伤

Ⅰ.输送带受到物料块飞落冲击所致,应改进投料装置减少冲击,另外,可使用缓冲辊筒。

输送带与辊筒之间挤夹着物料，以致啃伤输送带，应在尾部辊筒附近回侧安 刮板；在托辊和返回辊之间插入铁盖板。

y III•输送带跑偏并挂在机体的某处所致，有时甚至会导致纵向撕裂，应采取前述 各项防止输送带跑偏措施。

IV.在投料部位挂有铁块所致，需除去铁块，并在这类故障发生较多处，使用金 属检验或磁力分离器装置。

(j) 下盖胶膨胀

托辊注油过多，或从机体其它部位滴落油和润滑脂所致，应搞好保养，减少润滑 油用量，并使油封完好。

(k) 接头断裂

I •接头卡子选错或固定不牢所致，应改用合适的卡子，定期检查接头部位，把 卡子固定好。

II.张力过大所致，应检查核对输送带张力，采取如前述的解决办法。

III.改用硫化接头。

(L)盖胶与布间有异物膨胀。这种现象可能的原因很多，应在膨胀部位扩展前迅速 进行修理。